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丝印中离距离的工艺要求

在丝印刷中，许多印刷变量决定着最终的印刷质量，其中距就是一个重要的变量。因此，在印刷中要准确调整距，才能保证良好印刷质量。而要想控制距，首先要充分了解和熟悉距等变量对印刷质量的影响，这样才能更好、更快、更稳定地印刷出质量良好的产品。

距的作用

距也叫版间隔，是丝印版底面与承印物表面之间的垂直距离，它是丝印刷中主要的5个变量(刮板硬度，距、印刷速度、刮压力、油墨的适性)之一。在丝印刷中，印版和承印物之间的空间是保证丝印版在印刷过程中不与承印物粘贴在一起的关键。

如果版与承印物粘连就会造成许多问题，距解决了这一问题，在印刷行程中，它能使丝只在刮墨板刃口处与承印材料相接触，刮墨板一通过此区域，就有一个丝与承印材料发生分离的剥离区，随后留下清晰的印刷品。剥离是指框在印刷行程中逐渐产生的向上的分离运动，发生于刮墨行程的起始点和印刷周期内刮墨板处于运动的状态下，移动版直到与每一个垫片相接触，使用不同的垫片调整出不同的距，也可使用校准楔调整距，减压器其准确性和通用性较好。

直尺调节。这种方法是把直尺紧靠在框的底面，直观测出从直尺到印刷平台表面的距离即可。

使用机械距仪。将距仪悬在版的上方，并使仪器在丝表面时的读数为0，然后向下压，直到版与承印物接触，从仪器上读取这一点上的数值，再减去丝和模版的厚度，便是这一点的距。只要使用得当，用距仪测定的数据是非常准确的，而且重复性好。它的缺点是必须重新调定每一个读数，仪器只限于在版四周移动，使用起来不方便，在一些印刷机上难以使用。目前，丝印刷技术基金会(SPTF)已推出一种新式测距的仪器，是一种更为有效、可靠的电子测试仪器，在版的任何位置上都能快速、准确地测定壁虎距，操作简便。印前工序的操作人员，利用这一仪器随时可以知道距的大小。

影响距的变量还有框尺寸、版张力、刮墨刀长度、相对于框尺寸的图像面积以及图像的类型(如大面积实地和反像，由于与承印物接触的表面积大，则要求距较大)。这些变量中，有些是可以改变的，有些是不能改变的。印刷承印物操作人员要根据要求做相应的调整，并且在可接受的范围内距要尽可能小。版的张力是距调整的影响因素，也是影响印刷质量的重要因素。这是在制版时就应该考虑的，但张力对版寿命的影响只有在印刷的时候才会表现出来。如果版的张力过低，则丝在持续的伸缩状态下，很容易脱胶。另外，为了使版能迅速弹起，不得不增大距，因而要求刮胶的压力也相应提高，但这无疑更加容易损坏版，而且会使图案变形。一般距的调整要根据绷张力，张力大距则小，反之则大；根据框大小，即框大距随之也大。但要注意，在调整距时要保证版上各点的距一致。

距对印刷质量的影响

距不合适会对印刷质量产生不利影响，可能会出现复制精度差、蹭脏、起泡、重影、墨杠、丢失层次、图像边缘模糊、痕、图像不完全、套印不准等问题。

距过大对印刷质量的影响

不管张力大小如何，过大的距都会引起图像扩大，使图像精度和尺寸发生变化。在较大的张力下，丝与承印物的分离速度会快于刮刀运行速度，这会造成刮板变形。过大的距对丝的损伤也会相当严重，会使模版过早损坏。粘浆也可能会因张力过大而脱落。

在正常张力下，如果距过大，则需要很大的刮墨压力才能使印版与承印收费系统材料接触，这样会因为油墨量过大破坏图像的层次。刮墨板压力过大也会损坏图像，造成蹭脏和点扩大。此外，距过大，版会过快地弹回来，使油墨不能充分转移到承印物上，印刷品会出现痕、图像不完全、墨杠、气泡、图像边缘模糊等故障。刮墨压力大，也会使刮墨刀变形，造成印刷区域边缘变形，油墨附着量大，这些都会造成墨层不均匀，表现到印刷晶上就是图像色彩变异大，成为次品。距过大还会减缓印刷速度，因为刮墨板施加的力不直接用来转移油墨，而是必须先克服版的张力，使之与承印物相接触，这样就分散了刮墨板压力降低了印刷效率。在手工印刷中，操作者必须施加更大的力进行印刷，这样很容易疲劳。

另外要注意，在丝印刷中，因为增加距具有同增加版张力一样的效果，所以有人想通过增大距的方法，增加刮刀压力，让版获得一个较高的张力，但这种方法有很多负作用(尤其是点增大)，所以印刷中应提高版张力，而不应增大距。

距过小对印刷质量的影响

在大多数情况下，距要尽可能地小，但过小的距也会引起版与承印物的分离不理想，使丝不能立即弹离工件，丝与承印物分离速度较刮墨刀运行的速度慢，就会 留下痕，并造成图纹蹭脏。此外，距过小，会使油墨附着不均匀，印刷时刮墨板在版上产生波纹，影响套准，还会造成图像重影。正确的距应是在版具有一定张力的 情况下，保证在丝印过程中刮板刮压力最小而丝又能立即弹离工件。距的选择与丝张力有关，高张力丝可以选择相对较小的距，低张力丝则应选择相对较大的距。一般距的调整范围为0..7mm，但m比较常见，也比较可行。当对印刷产品质量要求较高时，距的大小将受到丝允许变形的范围的限定。在电子产品印刷中，常使用不锈钢，采用的距比较小，为0..2mm。

套准问题

在多色印刷中，套印是否准确是衡量印刷质量的重要因素，复合垫片而距对稳定的印刷套准起决定性作用。丝因为具有弹性而变形，距越大，刮墨板迫使丝延长得就越多，造成图像在承印材料上用ψ表示变形，而剥离会使这一问题更为严重。为减少这一变形，应采用尽可能小的距。对于印刷精度要求较高的产品，距应小于m，实践证明采用1.5mm比较理想。此外，还会出现许多问题，例如为使丝与承印物接触，实现油墨良好转移，距增大刮墨板的压力就必须增大，在印版上施加过大的力在刮墨板的刃口处会成倍增加，尺寸较长的刮墨板，带来的问题还会更多。其结果不仅是图像边缘变形增大，而且使印刷质量大为降低。距的增大还会使整个图像歪斜和拉长，这一影响将依图像的位置、刮墨板相对于框的长度和刮墨板的运行方向而不同。距的均匀性也是影响套准的重要因素，如果印刷时版前后左右的距不一致，印刷品就会出现局部套印不准。在这种情况下，再印下一个包括标准色母粒、颜料和医疗特种产品颜色，无论如何都很难与第一个颜色套准。此外，影响套准的还有承印物的收缩和膨胀。在多色套印时，使用的距要一致，否则就会引起印刷精度偏差。

怎样调整最佳距

由于距的确定与多种因素有关，因此，要调整最佳距需从不同的材料和印刷设备来考虑。要采用尽量小的距，须考虑以下几个方面：

（1）改进版张力。版张力高，才能使距减小，印刷速度加快。因此，要根据实际的设备、材料和绷技术水平，尽量制得张力较高的版。但要注意，大尺寸版要绷至较高的张力是很困难的，所以，确定距时，要考虑到版的尺寸和张力。一般来说，版张力可选择18~25N/cm即为本来为其他行业开发的材料找到创新利用。多色印刷还要做到每一块版的张力一致，以保证各版的距一致。这样，不仅能保证颜色与颜色之间的印刷套准，相对的印刷压力也能保持相同。

（2）降低油墨粘度。油墨粘度它由触变性、油墨组分、颜料颗粒的尺寸和数量、表面张力、存放时间等因素决定。要降低油墨的粘度，可以改良油墨，或者寻找另一种印刷较好的油墨。油墨的粘度较低，也会降低对距和绷张力的要求。

（3）选择合适的丝。丝的几何形状也是影响油墨转移能力的一个要素。使用表面积较小的丝(如丝径27～31mm的丝)，油墨与承印材料分离所需要的力就会小一些，需要的力小，距就可小。

（4）承印物的特点。承印物对油墨的转移和剥离也有很大影响，吸水性材料比无孔性材料更容易剥离。承印物表面的张力关系到油墨的表面能，因此，它也会对油墨的剥离产生影响。以纺织品类承印物为例，纺织品具有吸水性，不存在与丝剥离的问题，这就是纺织品印刷距比其他图形印刷的距小的原因。印刷纺织品的距较小，就能最大限度地减少油墨在版下面的沉积。由于纺织品一般用多个台面和印刷头印刷，因此，保证每个印刷工位上的距一致是实现良好套印和墨色均匀的关键。纺织品印刷有时要求几种服装印刷同一个图案，这些服装的厚度不同，印刷时必须对距进行相应的调整。

总而言之，作为丝印刷中5大变量之一的距，对丝印刷品的质量影响很大，因此，在印刷中要根据设备、材料、承印物等诸多因素，调试出最佳距，这样才能印刷出精美的产品。